今年4月底，联合国工业发展组织发布了2020年版“全球制造业竞争力指数（以2018年指标为基础计算）”，中国以0.3716的分数位居世界第二，仅次于0.4769分的德国。数据显示，自1990年开始，德国始终占据制造业优势，33年间有29年排名世界第1；而中国的排名则从1990年的第32位上升至2018年的第2位，竞争力不断提高。

 

“高质量”早已成为德国制造业的标签。德国通过对制造业发展质量的不断提高，增加高端装备制造占比，保持与其他国家在制造业竞争力上的差距。

 

在这点上，徐工集团工程机械有限公司、徐工集团工程机械股份有限公司党委书记、董事长王民深有体会。

 

2016年初，王民走访调研中东市场时，亲眼看到一台使用超20年的德国工业泵，在从未更换过备件的情况下仍平稳运转，在经历了至少2次大型技改后，还可以满足当下使用需求。这种异乎寻常的高质量、高可靠性给了王民很大的触动。

 

对于以德国为代表的世界先进制造水平，中国制造业不仅要“比学”，更要“赶超。

 

带着他从德国工业泵中参悟的匠人精神，经过一番深思熟虑，王民提出了“技术领先、用不毁”金标准，带领徐工打响了一场以产品为核心、以质量为“旗帜”、以新兴技术为“武器”，打造世界一流制造水平的战役。

 

 

“神州第一挖”700吨矿用挖掘机在内蒙施工

 

掌握自主核心技术,突破质量制约

 

从我国制造业发展历程来看，20世纪80年代改革开放以后，尤其90年代欧美国家“去工业化”促使外资公司、合资公司在中国遍地开花，此时的中国制造业看似开始崛起，实际多为国外品牌代工业务，缺少自主核心技术，产品质量也较为低端。

 

这一特点始终贯穿我国制造业发展历程，至今仍在芯片领域鲜明体现。站在制造业的最前线，徐工更能感受到核心零部件技术的缺失对高质量发展的制约，决心攻克工程机械“空心化”问题。

 

为此，王民将徐工的自主研发创新布局到了德国、美国、巴西、印度等多个海外研发中心和徐工研究院成为这些项目夜以继日、苦心攻关的关键载体，最终成功突破高端液压多路阀、新型电控箱、驱动桥，减速机等工程机械所需的核心零部件制造技术。

 

以超级移动起重机为例，徐工以45亿研发投入和3项国家科技项目，攻关被欧美几十年垄断的超级移动起重机，即使是在数轮行业低迷调整中，徐工依然持续投入，研发资金不降反升，最终突破超级起重机七大核心技术，突破“卡脖子”的智控系统、核心零部件和安全可靠关，甚至在一些关键技术指标上反超国际同行，一步步将移动起重机市场占有率做到全球第一，摘下了全球超级起重机技术这颗皇冠上的明珠。

 

徐工4000吨级履带起重机XGC88000盛虹石化吊装

 

拥有了自主可控的核心技术，便拥有了自主制造的自由与创新制造的底气。徐工大胆将“制造”转变为“创造”，成功研发了全球最大的4000吨级履带式起重机、2000吨级全地面起重机、700吨矿用挖掘机和百米级亚洲最高的消防车等一系列代表中国乃至全球先进水平的高质量产品，持续突破世界对中国制造的想象。

 

截至2021年6月底，徐工拥有国内有效授权专利8147件（其中发明专利1832件），拥有国际专利105件，累计获得国家科学技术进步奖5项，中国专利金奖2项，制定并发布国际标准5项。层出不穷的自主研发技术，持续推动着产品质量与制造水平提升，也为徐工带来了国内外的认可与行业话语权。

 

跟上智能变革节奏,拉近质量差距

 

缩小与欧美先进制造业水平差距、实现同频共振，是在徐工率先认识到新一代信息技术对制造业的智能变革浪潮并主动拥抱之时，徐工工业互联网平台的建立便是有力证明。

 

早在2012年，工业互联网这个概念刚刚由通用电气提出，还未被大力推广之时，徐工便开始先行先试，筹备搭建工业互联网平台；次年，德国提出以网络实体系统及物联网为基础，提升制造业的智能化水平的“工业4.0”战略，其中用到的互联网、物联网大数据等技术，与徐工汉云互联网平台所使用的新一代信息技术不谋而合。

 

现在，徐工汉云工业互联网平台已成为徐工的智能‘芯片’和创新‘中枢’，连接超80多万台设备，包括近3000种设备型号，能够支持95%以上工业协议为上千家企业提供服务。以汉云工业互联网平台中的云MES APP为例，其工作基础是：从设备采集数据，在平台计算分析，从而对设备遥控操作。而这三项功能不仅可以帮助生产过程减少误差与瑕疵，更可以提供运营决策优化支持，形成质量提升正循环。

 

而疫情带来的影响，也加深了新一代信息技术对社会经济平稳运行、生产制造持续进行的重要意义，至今已在多个领域得到验证，制造业更是如此。

 

在这样的时势下，徐工推动智能制造战略进入智造4.0时代，智能应用扩大到产品全价值链环节中，以智能化生产为制造提质增效。

 

徐工自动化柔性装配流水线

 

距今一个月内，徐工便有两个智能制造基地竣工投产，其中徐工城市运营专用车智能化生产制造基地采用5G、工业互联网、大数据等新一代信息技术，建设转台智能焊接线、基座智能焊接线等多条智能化产线，基于5G的设备数据采集准确率和处理效率提升60%以上，“精、大、稀”设备联网率达到90%，关键工序在线检测覆盖率可达80%，精准控制生产过程中的每一个终端与环节，保证产品高质量。

 

形成特色管理模式,引领质量进阶

 

在现代制造业的质量管理重点从成本控制到卓越品质的转变过程中，许多经典的质量管理模式也于不同时期被先进制造业国家提出，例如ISO9001标准、六西格玛管理、卓越绩效模式等。

 

彼时，这些对于中国制造业企业来说十分先进甚至陌生的质量管理模式，都曾被徐工率先引入。

 

从1990年至今的“全球竞争力指数”排名变化来看，以徐工为代表的中国制造业领军企业，逐渐追赶上提出这些管理模式的先进制造业国家，如何进一步带领企业高质量发展、实现对世界一流制造水平的追平甚至超越，一套能够引导企业高质量发展的质量管理方法论成为解题的关键。

 

同时，这套质量管理方法论需要基于中国制造业 “多处于价值链低端”、“质量标准维度单一”等特点，满足中国制造业高质量发展需求。

 

面对这个难题，徐工给出的答案是：在借鉴国际先进质量管理模式之后，独创了XPS持续变革系统、“三高一可”高质量发展理念、“技术领先、用不毁”金标准，最终总结形成独具特色的“徐工‘技术领先、用不毁’助您成功”质量管理模式。

 

这套徐工特色质量管理模式的一大亮点在于，最终实现的不只是产品高质量，而是相关方命运共同体的共同成功，包括价值共同体—顾客、事业共同体—员工、利益共同体—股东、产业共同体—合作方、责任共同体—社会。

 

站在企业效益与社会责任以及价值链的格局之上，带动五个相关命运共同体一齐发展，是徐工对技术系统、质量系统、客户需求和企业价值的全方位提升，也是徐工“担大任、行大道、成大器”核心价值观更深层次的体现。

 

后  记：

 

徐工乘着中国制造业快速发展的“东风”，大胆创新、锐意进取，踏准了新一轮智能化变革的浪潮，在将制造水平提升至世界一流的过程中，形成了具有自身特色的质量管理模式和高质量发展理念，同时推动相关方命运共同体的发展，代表中国制造企业提供了一份攀登世界机械制造“珠峰”的“中国方案”。

 

 

徐工旋挖钻参建汕头牛田洋特大桥

 

尽管中国制造业与世界最先进的制造水平仍存在差距，但相比制造业历经超百年积淀的欧美国家，中国制造业精准把握“高质量”这个发展关键词，从基础薄弱跃升至世界第一制造业大国并连续超十年稳居宝座，仅用了76年。

 

这样的“中国效率”由徐工及其他中国制造业领军者，通过高质量发展合力提升而来，不禁引发我们对于中国制造业引领世界制造业未来的更多想象与期许。